Nascida na indústria japonesa na década de 1950, a gestão lean estendeu seus conceitos para outros segmentos da economia. Entre eles, para a logística e, dentro dessa área, para o armazenamento, o chamado lean warehousing. É sobre a gestão lean para a logística de armazenagem que nos deteremos hoje.

O cerne da conceituação da gestão lean é uma aversão a processos que representem desperdícios e, por esse motivo, pode ser traduzida como “gestão enxuta”. Quando estudos demonstram que armazéns enxutos podem significar custos até 25% inferiores e ganhos de produtividade de até 40%, é fácil perceber a importância da implementação da gestão lean para a logística de armazenagem.

Se o seu armazém anda desorganizado, sofre com falta de espaço, corredores lotados, avarias na movimentação de mercadorias, identificação precária de estoques, inventário desbalanceado, equívocos na expedição, atrasos no carregamento, riscos de acidentes e desmotivação de funcionários, é certo que está hora de você conhecer e começar a aplicar a gestão lean para a logística de armazenagem.

O que é gestão lean

A origem da gestão lean está vinculada às inovações introduzidas no chão de fábrica da Toyota há mais de 60 anos sob a liderança de Taiichi Ohno. Provocadas pela escassez de recursos e intensa competição doméstica no mercado automotivo japonês, tais inovações incluíram o sistema de produção just-in-time, o método kanban de produção puxada, a filosofia de respeito aos funcionários, altos níveis de resolução de problemas pelos próprios operários e soluções à prova de erros.

A abordagem da nova gestão se concentrou na eliminação de desperdícios e representou um modelo alternativo ao modelo de produção em massa com capital intensivo, que utiliza  grandes lotes, ativos dedicados e apresenta desperdícios não aparentes. Estava criado o Sistema Toyota de Produção (STP) de produção enxuta (Lean Production ou Lean Manufacturing).

Há três pilares essenciais à gestão lean STP: 1) redução do tamanho do lote de produção; 2) aumento da frequência de entrega; e 3) nivelamento do fluxo de entrega. Isso significa a implementação de um sistema puxado com reposição nivelada e frequente em pequenos lotes, da forma mais sincronizada possível.

Portanto, deve haver uma integração entre fábrica, armazém e fornecedores, uma vez que é comum realizar compras de insumos e materiais com base em previsões de vendas que muitas vezes não se concretizam. Isso gera aumento de custos pela ocupação desnecessária de espaço, além de desperdícios.

O que é armazenagem lean

A armazenagem lean surge como conseqüência da logística lean adotada pela organização – ou seja, na medida em que os produtos são consumidos pelos clientes, se adota um sinal de puxada na empresa com a informação da quantidade exata de mercadorias a ser reposta. Esta envia um sinal de puxada aos fornecedores, que, por sua vez, repetem o mesmo sinal aos sub-fornecedores, e assim sucessivamente, ao longo de toda a cadeia.

Daniel T. Jones, em artigo sobre armazenagem lean, no volume 27 (p. 53) do International Journal of Physical Distribution & Logistics Management, apresenta os elementos que ele considera fundamentais nesse sistema de armazenagem:

  • Redução do tamanho dos lotes;
  • Armazenamento segregado dos produtos por tipo, com os itens mais pedidos próximos do início ou do fim do corredor;
  • Embalagens e rotas de separação (picking) padronizadas para cada tipo de produto;
  • Divisão da jornada de trabalho e tarefas em ciclos de trabalho padrão;
  • Sincronização das etapas de separação, embalagem, despacho e entrega para os pedidos (rotas de entrega) de um grupo de clientes;
  • Rotas de entrega balanceadas;
  • Progresso e irregularidades dos pedidos controlados através de etiquetas ou consolidação em cada ciclo e controle visual;
  • Registro e priorização de irregularidades, a fim de eliminar a causa raiz dos problemas mais frequentes, prevenindo recorrências e promovendo melhorias nos processos.

Práticas de gestão lean

Não é apenas teoria. Conheça algumas boas práticas da gestão lean na armazenagem:

  • Utilização de etiquetas contendo pedidos dos clientes, enviadas a um processo puxador para iniciar um fluxo puxado;
  • Cores diferentes das etiquetas, sinalizando a priorização da coleta dos pedidos de acordo com o horário da rota do transporte;
  • Fluxo contínuo e unitário para o processo de expedição de cargas de fracionados;
  • Nivelamento das atividades de recebimento através do agendamento da chegada de caminhões;
  • Nivelamento das atividades de expedição através da limitação da demanda diária de acordo com a capacidade máxima do centro de distribuição;
  • Automação através do uso de tecnologias como o WMS e radiofrequência, para que os profissionais verifiquem instantaneamente se os produtos tratados em cada etapa do processo estão corretos, evitando propagação de erros aos processos seguintes;
  • Equipes multifuncionais para suprir picos de demanda e falta de funcionários;
  • Remuneração por produtividade, a fim de incentivar o funcionário a buscar constante aprimoramento da capacitação;
  • Processos e tecnologia integrados e padronizados;
  • Compatibilização do discurso da organização com a prática da gestão lean.

Você tem acompanhado o avanço da gestão lean em logística? E na armazenagem? Compartilhe sua experiência. Quer melhorar a sua logística? Entre em contato comigo agora 11 95475-6564 ou osmar.vinci@grupoenar.com.br

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